Несколько лет назад после начала добычи на Долинном руднике возле Риддера его специалисты задумались над тем, как решить проблему с вентиляцией в подземных выработках. Дело в том, что при углублении подземных работ условия труда усложнялись, возрастали выбросы от работы самоходного оборудования. Больше всего выбросов шло от тяжелых самосвалов, вывозящих из глубины отбитую породу и руду наверх по одному из двух параллельных уклонов. После долгих размышлений и перебора различных технологических решений было предложено установить на руднике транспортную систему от канадской компании Rail-Veyor Technologies Global Inc., рассказал корреспонденту центра деловой информации Kapital.kz главный горный инженер Kazmintech Engineering Александр Воронков. Именно эта компания спроектировала запуск системы с казахстанской стороны и сейчас осуществляет авторский надзор за ее пусконаладочным процессом.
«Главное, что система не загрязняет воздух, работая на электричестве, никаких особо нагревающих элементов у нее нет. Электроэнергия экономится, потому что приводные механизмы не действуют, пока состава нет, они начинают работать, только когда он приходит. Мы совместно со специалистами Railveyor определили узлы, которые нужно конструктивно доработать. С учетом проектных уклонов, свойств пород, крепости, всего остального в совокупности поставщик технологии подобрал параметры Railveyor – сколько вагонеток в составе ездит по уклону», - отметил главный горный инженер.
Поясним, что Railveyor представляет собой комбинацию конвейерного и железнодорожного транспорта. Она состоит из ряда вагонеток на одноосном рельсовом ходу. Для передвижения беспилотного подвижного состава не требуется оснащения двигателями, поскольку он перемещается при помощи боковых шин на тяговых приводных станциях, расположенных на определенном расстоянии друг от друга. Эта транспортная система сейчас применяется на рудниках в США, Канаде, Украине и Южной Америке.
«С самого начала Railveyor сотрудничал с инженерами компании, разрабатывающей Долинный, и ее подрядчиками, чтобы принести эту инновационную систему в Казахстан. В это были вложены реальные командные усилия, и мы продолжаем работать вместе, чтобы выявить и преодолеть вызовы», - подчеркнул председатель совета директоров Railveyor Technologies Inc. Джим Фиск.
Проектирование системы на Долинном руднике началось три года назад, а строительство в 2020 году. Kazmintech Engineering по просьбе заказчика занялся проектированием расстановки оборудования, которое поставила канадская Rail-Veyor Technologies. С целью локализации технологического решения в Kazmintech Engineering переработали огромное количество чертежей, предоставленных канадской стороной, чтобы обеспечить адаптацию под местные стандарты, требования экологии, безопасности и условия труда. Трудоемкий процесс интерпретации проектной документации Rail-Veyor Technologies был оправдан выполнением заданных параметров производительности, которые ожидал увидеть заказчик.
«Расчеты были произведены большие. Их в основном делал поставщик технологии на специальном программном обеспечении на базе наших исходных данных. Проведенный нами анализ подготовленных расчетов подтвердил, что каких-либо критических замечаний нет, после чего началось проектирование с участием Railveyor, а затем приступили к стадии строительства. На этом этапе было много переделок, поскольку нельзя в теории предусмотреть все отклонения в ходе строительства, в том числе сечения выработок, так как у канадцев и у нас совершенно разные подходы к зазорам между техникой и пространством для передвижения людей», - поделился Воронков.
В итоге длина транспортной системы на одном уклоне Долинного протянулась почти на километр на поверхности и пять километров под землей. По ней со средней скоростью три метра в секунду круглосуточно могут бегать пять составов примерно 150-200 метров длиной с полезной загрузкой в 45-60 тонн каждый. Загружаясь на рудоспусках, вагонетки выезжают на поверхность и разгружаются переворотом на трех рельсовых петлях на трёх площадках. Две из них рассчитаны на руду с Долинного и в перспективе Обручевского рудника, а третья нужна для отсыпки породы. Уже с площадок рудная масса отгружается на склад хранения, который еще готовят. К слову, на подобных системах в Канаде обычно установлен только один узел разгрузки, причем не выходящий на поверхность.
«Три петли сделаны для удобства и удешевления работы. Если бы разгрузка была под землей, то понадобился бы еще какой-то подъемный механизм, например, скиповой ствол (сосуд для транспортировки материалов – Ред.). Долинное месторождение вскрыто двумя стволами, по которым ходила самоходная техника. Схему вскрытия менять не стали из-за больших капзатрат и решили обойтись тремя ветками, поскольку на поверхности строить легче», - поясняет Воронков.
Противоаварийная система
Несмотря на интенсивный график, подвижные составы не пересекаются между собой, поскольку автоматическая система при минимальном контроле диспетчера управляет местоположением вагонеток за счет установленных датчиков, считывающих скорость и вес груза.
«Вообще система – очень гибкая, если принимать обычные условия: обводнение, капеж и сырость в шахте, то состав Railveyor легко с ними справляется. Его вес, сцепление колес с рельсами, с приводным колесом, которое выталкивает его, достаточно для того, чтобы по этому уклону поднимать полностью груженый состав. В этом плане не вредит какое-то обводнение, загрязнение рельсов или капёж по выработке», - констатирует главный горный инженер.
Загрузочные узлы
Важную роль для правильной работы транспортной системы играют специальные питатели Komatsu, автоматически загружающие породу и руду в вагонетки.
«Питатель нужен для дозированной подачи рудной массы определенного объема. Обычно на наших рудниках используется стандартный питатель в виде металлического ленточного конвейера, где сверху устанавливается бункер, и его надо как-то загружать – это может быть шахтный скип, опрокидыватель вагонов, погрузочная машина. Этот же питатель универсальный, он может работать как с бункером, так и без загруженного бункера и загружаться навалом бульдозером или погрузчиком. Есть особенность, что он еще и питатель обратного транспортирования, то есть не горизонтально транспортирует руду, как питатель, а немного ее приподнимает на определенную высоту. Это делает его универсальным в качестве загрузочного устройства, что важно для загрузки Railveyor. Скорость и объемную массу подаваемой руды на таком питателе можно отрегулировать так, что он будет стандартно и ровно загружать вагонетки, не пересыпая или недосыпая», - рассказал главный специалист отдела обогащения и металлургии Kazmintech Engineering Алексей Ковальчук.
Александр Воронков считает, что Railveyor смотрится выгодней и оптимистичней на фоне горизонтальных ленточных конвейеров, которые используются под землей на многих казахстанских рудниках.
«Главное отличие Railveyor в том, что нет единой движущейся ленты. В плане ремонтности и мобильности Railveyor занимает очень выгодное положение. Конвейер необходимо ремонтировать, замена ленты – это очень трудоемкое занятие, пожароопасность всегда существует. Лента постоянно крутится, когда на ней груз - это постоянные затраты на электроэнергии. А Railveyor в этом отношении мобилен, его составы независимы друг от друга. Состав можно пригнать в специальный бокс на поверхность на осмотр и ремонт. После он отправляется снова на линию без всякого участия человека. Конвейерной же технике нужны определенные условия – непрерывный грузопоток, определенная крупность материала. В Railveyor можно в каких-то пределах пренебречь крупностью и игнорировать плотность засыпки, объема груза. Однажды настроив загрузочный узел для системы, он будет загружать определенный объем материала в вагонетки, при этом учитывается объем горной массы в рудоспусках, что позволяет в перспективе гибко работать с многими загрузочными узлами - здесь больше полагаемся на автоматику, а в конвейере требуются более четкая организация и более строгие требования к загрузке рудоспусков», - резюмировал он.
