В начале июня Банк развития Казахстана (БРК) презентовал в Астане проект создания в Западно-Казахстанской области на территории Карачаганакского нефтегазоконденсатного месторождения нового предприятия по производству бензина марок АИ-92 и АИ-95 экологического класса К5. Договор был подписан между БРК и АО «Конденсат», входящего в консорциум «Группа компаний «Конденсат» - одного из крупнейших отечественных производителей нефтепродуктов на западе страны. Согласно договору, Банк развития Казахстана предоставлял компании заем сроком до 6 лет в размере 120 млн. долларов на приобретение необходимого оборудования, строительно-монтажные и пуско-наладочные работы.
Оставшуюся часть финансирования, а всего стоимость нового проекта укладывалась в 200 млн долларов, консорциум изыскивал из собственных средств. Ввод нового стратегического с точки зрения экономического развития региона объекта в эксплуатацию запланирован до конца текущего 2015 года.
Спустя 2,5 месяца организован день открытых дверей на предприятии, чтобы показать, как идет строительство, какое оборудование монтируется под нужды производства бензина, отвечающего европейским стандартам качества.
Оборудование из Техаса
Так, технологическую начинку нового совместного проекта БРК и компании «Конденсат» обеспечивает крупный американский поставщик технологического оборудования – компания Ventech Fabrication Services LLC. Организаторы проекта обещают, что благодаря установкам из США, новое производство способно выпускать 200 тыс. тонн высокооктанового бензина в год. Основное оборудование Ventech весом 1 700 000 кг. отгружалось несколькими партиями из порта Хьюстон морским транспортом до порта Новороссийск, затем автотранспортом оно было доставлено на строительную площадку предприятия на Карачаганакском месторождении в Западно-Казахстанскую область.
В свою очередь генеральный директор АО «Конденсат» Фарид Бахтиозин отметил, что в 2006 году после визита президента Нурсултана Назарбаева в Западно-Казахстанскую область было принято решение увеличить мощность завода на 50%. Изначально он был построен с мощностью переработки сырья порядка 400 тыс. тонн в год. В настоящее же время предприятие имеет возможность перерабатывать около 600 тыс. тонн сырья ежегодно.
На фото: Фарид Бахтиозин
«Существующий завод построен в блочно-модульном исполнении. Поставка технологического оборудования на старый объект осуществлялась канадской компанией. Это была колонна стабилизации, колонна фракционирования и технологические печи. В принципе объект полностью стационарен, то есть он работает на собственной котельной и подстанции», – рассказал Фарид Бахтиозин.
Он также отметил, что на территории имеется свой промышленный парк для хранения нефтепродуктов и своя лаборатория. Общая численность сотрудников предприятия составляет чуть более 400 человек.
«Сам завод был построен в соответствии с решением правительства с целью создания на Карачаганаке собственных нефтеперерабатывающих мощностей. При этом, изначально в строительстве предприятия принимали участия компании со всего мира: как я уже сказал первоначально оборудование поставляли канадские партнеры, общестроительные работы зданий вели чешские подрядчики, а монтаж и пуско-наладочные работы проводили израильские специалисты», – добавил он.
Колонны, краны и удешевленная сера
Между тем директор строительства второй очереди предприятия, которая и финансируется по линии БРК, специалист в области промышленного строительства Александр Маючий рассказал о том, как возводится новый завод, какие технологические решения здесь применяются и с какими вызовами сталкиваются инженеры.
Вторая очередь предусматривает более глубокую переработку сырья, что, в конечном итоге, приведет к получению экологического топлива класса К5. Оно будет соответствовать регламенту, разработанному правительством Казахстана.
На фото: Александр Маючий
«Вторая очередь также состоит из блочно-модульного оборудования. Мы заказали блоки и модули, их привезли сюда и смонтировали, предварительно подготовив фундамент. Сам новый завод состоит из блока риформинга нафты, блока гидроочистки нафты, секции изомеризации и блока аминовой очистки. Таким образом, новое предприятие состоит из четырех главных производственных блоков. Они объединены эстакадами. Помимо этого, сейчас строится котельная для выработки пара как высокого, так и среднего давления. Вдобавок строится большая электроподстанция, которая будет обеспечивать предприятие электроэнергией. На новом заводе заработает азотная станция, так как для такого производства обязательно нужен азот. Наконец, будет построен блок по производству серы», – пояснил Александр Маючий.
Что касается блока по производству серы, то, по словам главного строителя второй очереди завода на Карачаганакском месторождении, возведение данного блока является исключительно экологическим проектом. Так как в процессе производства обязательно будет выделяться кислый или загрязненный газ, и чтобы его не выбрасывать в атмосферу, устроителями предприятия была закуплена специальная установка по переработке кислых газов и кислых стоков. Приобрели ее в Татарстане.
Таким образом, после переработки «грязных» газов, предприятие сможет получать серу, которую впоследствии станет реализовывать на рынке. К тому же, фактор загрязнения окружающей среды после использования новой российской установки будет исключен полностью. То есть, выбросов «грязных» газов в атмосферу не будет в принципе.
Руководитель группы подготовки проектов АО «Конденсат» Александр Карпов заметил, что обычно на таких заводах применяется система очистки Клауса для очистки загрязненных газов. Она стандартная – дорогая и громоздкая. Сама установка Клауса, названная так в честь английского химика Карла Фридриха Клауса в позапрошлом веке, представляет собой отдельный громадный завод. В то же время, новая технология, закупленная нашим предприятием в Татарстане, являет собой компактную модульную установку, которая гарантирует тот же результат при переработке. В результате получается сера – жидкая и комовая, которую можно поставлять на рынок как внутри страны, так и за ее пределами.
На фото: Александр Карпов
При этом новая система заметно удешевляет процесс. Так, по сравнению с системой Клауса, новая технология в 5 раз удешевляет себестоимость при той же эффективности производства. Приятным бонусом служит и чистая незагрязненная атмосфера после процесса переработки.
«Новый проект предусматривает установку 7-ми специальных колонн. Эти технологические колонны содержат внутри т. н. «тарелки», благодаря которым идет процесс разделения продукции на фракции. Самая высокая колонна достигает высоты в 58 метров: мы доставляли ее в полносборном виде из Турции. Собирать ее здесь было не вариантом, ведь нужны особые условия, и особые виды сварки. Поэтому часть колонн мы заготовили в Канаде, а часть в Турции. Они сделаны в заводских условиях и привезены сюда морским и автомобильным транспортом. Мы разгрузили их в морском порту и привезли сюда в ЗКО. Это была непростая операция, потому что не везде можно было проехать и по тоннажу, и по повороту. Тем не менее нам удалось», – продолжил директор строительства второй очереди предприятия Александр Маечий.
По его словам, основная сложность заключалась в том, что эти колонны было непросто смонтировать на фундаменты: они крепятся при помощи анкерных болтов, поэтому необходимо было все тщательно подготовить. Однако в итоге все семь колонн удалось смонтировать достаточно быстро. Для монтажа этих колонн была специально привлечена российская компания, головной офис которой находится в Москве, а филиалы разбросаны по всему миру. Москвичи привезли сюда один 700-тонный кран. И второй кран, грузоподъемностью в 300 тонн. Работа была выполнена и сейчас после того, как основные труды позади, происходит т.н. обвязка колонн между собой при помощи эстакад трубопроводов.
Гендиректор предприятия Фарид Бахтиозин добавил, что согласно новому проекту планируется ввести в эксплуатацию и вакуумную установку для извлечения мазута.
«Чтобы извлечь большее количество светлых продуктов, чтобы увеличить рентабельность нашего производства, мы построим вакуумную установку. Проект есть, оборудование готовится. Сама вакуумная колонна уже готова и находится сейчас в г. Уфе Республике Башкортостан РФ. Благодаря ей мы рассчитываем увеличить глубину переработки. Резервуарный парк тоже уже полностью готов – смонтирован, опрессован и готов принимать продукцию», - пояснил Фарид Бахтиозин.
Четвертый нефтеперерабатывающий проект БРК
Руководитель проектной дирекции БРК Банка развития Казахстана Сандугаш Кенжебаева прокомментировала видение проекта со стороны БРК. В частности, она отметила, что проектная мощность производства моторного топлива на базе существующего нефтеперерабатывающего комплекса составит: бензина АИ-92 – 114 000 тонн, АИ-95 – 86 000 тонн в год.
Более того, предприятие планирует наладить выпуск «фракции газойлевой прямогонной» (сырье для установок гидроочистки дизельного топлива) – до 198 000 тонн в год. Вакуумного газойля, то есть сырья для производства масел – 104 000 тонны ежегодно. Гудрона – сырья для производства битума – 75 000 тонны в год.
На фото: Сандугаш Кенжебаева
««Данный проект интересен для Банка тем, что он коммерческий. Переработка нефти осуществляется на основе собственного сырья и имеет соответственно более высокую экономическую эффективность. На сегодня Банк уже профинансировал приобретение основного технологического оборудования из США у компании Ventech и планирует осуществить финансирование остальной части проекта».», - объяснила руководитель проектной дирекции БРК Сандугаш Кенжебаева.
