Как цифровизация экономит время и повышает эффективность в золотодобывающей отрасли

Ключевой принцип устойчивого развития промышленности заключается в том, что зрелое месторождение – это не «отработанный актив», а база для технологического роста. Перезапуск таких объектов экономически более оправдан, чем освоение новых площадок с нуля, за счет имеющейся инфраструктуры и кадрового потенциала. Это демонстрирует опыт АО «АК Алтыналмас», входящего в топ-3 производителей золота в Казахстане

Новая жизнь «старых» недр

В горном деле есть стереотип: как только легкие запасы исчерпаны, проект пора закрывать. Кейс месторождения Аксу доказывает обратное. К 2020 году шахты здесь были практически истощены, что грозило увольнением 256 сотрудников. Вместо консервации «Алтыналмас» изменил саму модель добычи, перейдя на открытый карьер и построив современную фабрику Аксу-2.

Это решение увеличило число рабочих мест до 825 человек. Более 190 бывших шахтеров прошли переобучение и продолжили работу на новом объекте.

«Модернизация нужна не только для получения прибыли, это важно для местного населения, компании и республики в целом. Строительство и запуск в промышленную эксплуатацию современной золотоизвлекательной фабрики Аксу-2 в 2021 году обошлись в 266 млн долларов. Но сегодня ее производительность составляет 5 млн тонн руды в год, с выработкой конечного продукта, золото-серебряного сплава Доре. Она стала одной из самых крупных и передовых фабрик страны по выпуску золота. Это пятая фабрика, построенная и введенная в эксплуатацию АО «АК Алтыналмас» за последние 10 лет», - отметил во время недавнего пресс-тура главный инженер ГОК «Аксу» Дархан Амангалиев.

Такой подход превращает «отработанный актив» в платформу для роста. Аналогичную логику компания применяет и на ГОК «Пустынное» в Карагандинской области. Купив его в 2011 году, «Алтыналмас» поэтапно нарастил мощность с 2 млн до 3 млн тонн руды в год к 2025 году.

Технологии: «мозги» и «сердце» производства

На Аксу-2 технологии – это не просто новые станки, а цифровая экосистема, которая управляет каждым процессом.

В первую очередь во время пресс-тура журналистам показали кабинет диспетчеров, который является «глазами, сердцем и мозгами производства по горной части». Диспетчерская служба работает в режиме 24/7, со сменой только в обеденный перерыв. В ней внедрена система Wenco, благодаря которой в режиме онлайн можно контролировать работу всей горной техники, включая ту, которая стоит на ремонте.

«Здесь у нас продемонстрирован наш суточный план, с привязкой к месячному. Постоянно в режиме онлайн отображается, выходим ли мы на плановые показатели, согласно плану производства, нужно ли делать какие-то корректировки. Система сразу по цветам классифицирует руду на три типа – бедную, среднюю и богатую. Поэтому при отгрузке данного рудного тела у машинистов отражается, какую он руду везет, и на какой рудный склад ее нужно везти. Система минимизирует риски, сокращает время и повышает эффективность», - пояснили специалисты в диспетчерской АБК.

Три кита, на которых держится эффективность производства:

- система Wenco, включающая автоматизацию управления карьером. Диспетчер видит в режиме онлайн каждый экскаватор и самосвал, вплоть до уровня топлива в баке. Система сама подсказывает водителю, куда везти руду в зависимости от ее качества (грейда), исключая риск ошибки;

- система SCADA: «умная» фабрика. Она контролирует весь цикл переработки в реальном времени, мгновенно реагируя на любые неполадки;

- DMMS (Digital Monitoring & Management System): уникальный софт, на 100% разработанный в Казахстане, для подземных работ. Он отслеживает местоположение людей и техники, контролирует состав воздуха и обеспечивает аварийное оповещение.

Производство: эффективность в каждом грамме

Модернизация производственных мощностей напрямую конвертируется в количественные показатели. На ЗИФ Аксу-2 годовая мощность достигла 5 млн тонн руды. Применение технологии CIL (сорбционное выщелачивание с использованием активированного угля) обеспечивает эффективное извлечение металла даже при среднем содержании золота в руде около 0,81 г/т. Кажется, что это немного, но при мощности в 5 млн тонн руды в год это дает колоссальный эффект.

Еще один важный экологический и экономический проект – система оборотного водоснабжения.

«Раньше мы воду практически покупали, она для нас считалась золотой», - объясняет Дархан Амангалиев.

Теперь вода очищается и возвращается в цикл, что делает производство автономным и безопасным для природы. Это особенно актуально в нашей стране, где хронически недостает такого ценного ресурса.

Конечный продукт компании – золото-серебряный сплав Доре, чистота которого достигает 99,9%, прежде чем он отправится на аффинаж для получения знаменитых слитков «четыре девятки».

На старейшем активе 1954 года – Аксуской золотоизвлекательной фабрике (ЗИФ), которую еще называют Кварцитовыми горками, модернизация позволила внедрить флотационную линию для переработки упорных сульфидных руд. Это увеличило производительность фабрики до 500 тыс. тонн в год.

В 2025 году компания реализовала ряд проектов по расширению «узких мест» производства. Установка комплекса рудно-галечного дробления на Аксу повысила общую эффективность переработки.

Модернизация дробильно-сортировочного комплекса позволила увеличить объемы дробления руды, исключив риск простоев всей фабрики, а строительство хвостохранилища №2 объемом 15 млн тонн обеспечило экологическую безопасность и бесперебойную работу комплекса на годы вперед.

«Наша фабрика введена летом 2024 года. В 2026 году мы намерены переработать 5 млн тонн и выйти на новые мощности. Здесь на 90% все автоматизировано. Из 1 тонны руды извлекается 0,8 грамма золота», - пояснил начальник ЗИФ Ерасыл Базар.

Благодаря автоматизации производительность выросла с 500–700 до 1000 тонн руды в сутки.

Люди и регионы: больше, чем налоги

Для «Алтыналмас» устойчивость – это не только прибыль, но и благополучие людей в регионах присутствия. В Степногорске и окрестных поселках около 65–70% сотрудников компании – местные жители. Общая численность персонала группы компаний превышает 11 000 человек.

Социальные инвестиции компании носят системный характер. В 2024 году на социальные проекты было выделено 4,4 млрд тенге, но в 2025 году планка поднялась до беспрецедентного уровня: подписаны меморандумы с акиматами на сумму более 28 млрд тенге на три года.

Так, в Степногорске строится физкультурно-оздоровительный комплекс за 12 млрд тенге. Запланировано строительство современной школы на 1 000 мест стоимостью 10 млрд тенге. Социальные проекты внедряются также во всех поселках регионов присутствия компании – Акмолинской, Карагандинской, Жамбылской и Павлодарской областях.

Кейс «Аксу» – это пример того, как золотодобывающая отрасль Казахстана уходит от экстенсивного пути развития. Вместо того чтобы просто «выкачивать» ресурсы, компания реинвестирует прибыль в технологии, которые продлевают жизнь рудников до 2031 года и далее. Инновации здесь не дань моде, а единственный способ оставаться эффективным.