Как сделать мебель и сантехнику из недорогой древесины – придумал Канат Мусабаев из Алматы. Он и доктор технических наук Ерназ Орынгожин три года назад приняли участие в конкурсе, организованном Фондом науки, и выиграли грант для коммерциализации своего проекта, а потом создали ТОО «Древопласт» и начали работать.
Продукция компании востребована среди дизайнерских и строительных компаний, рассказал в разговоре с корреспондентом «Капитал.kz» Канат Мусабаев.
По технологии производства, древесина помещается в автоклав и пропитывается растворами карбамида и меламина, а затем нагревается и прессуется. В итоге получается модифицированная древесина (древопласт), обладающая высокими эксплуатационными характеристиками: стабильностью формы, прочностью, влагоустойчивостью и огнеупорностью. Для производства используется местная древесина – тополь, клен, карагач.
«Ежегодный рост производства древесины составляет 15 млн кубометров, основная масса из этого малоценный тополь, не имеющий пока народнохозяйственного значения. Вовлечение такого дерева в экономический оборот расширяет эксплуатацию возобновляемых ресурсов», – заметил Канат Мусабаев.
По его словам, для местного рынка интерес представляют столешницы. Стоимость составляет 45 тыс. тенге за квадратный метр, самая дешевая раковина обойдется в 125 тыс. тенге.
«Мы отрабатывали свою технологию по производству древопласта в течение многих лет, в том числе с привлечением специалистов из области авиационных материалов. В результате получили модифицированную древесину, в которой внутри каждой клетки имеется пластик. Процесс многоступенчатый и длительный, он включает в себя термическую обработку при высоких температурах, вакуумирование, пропитку мономерами. После пропитки производится полимеризация», – рассказал наш собеседник.
При этом он заметил, что казахстанский рынок имеет небольшую емкость из-за малочисленности населения и низкой покупательной способности. Соответственно, компания делает ставку на экспорт, уже удалось поставить несколько партий в страны ЕС и США, но они были небольшими. Для того чтобы увеличить экспорт, нужно дополнительное оборудование, его заказали в Китае, но оно пришло не полностью из-за проблем транспортных компаний, связанных с эпидемией коронавируса.
«Путь от идеи расширения до серийного производства – длительный и трудный. Например, отсутствует венчурный рынок, где можно было бы привлечь фондирование. Поэтому у нас много времени ушло на поиск финансирования. Первый капитал, который потребовался для того, чтобы начать производство, брали из собственных накоплений, занимали у друзей и родственников. Потом начали искать финансирование в разных институтах развития. Наиболее прозрачной, понятной и эффективной оказалась работа с Фондом науки», – рассказал Канат Мусабаев.
На работы, связанные с производством непосредственно самого композиционного материала, фонд выделил 46 млн тенге. Это позволило в первый же год реализовать продукции на 120 млн тенге. Еще 150 млн тенге было выделено фондом на закуп оборудования для выпуска конечной продукции в серийных масштабах.
