1. Главные новости
›
2. Бизнес

Валерий Дзеник: Лучше закрыть производство, чем предлагать некачественную плитку

По словам соучредителя завода, прежде чем соглашаться на такой бизнес-проект, стоит узнать несколько нюансов Автор: Мариям Бижикеева

Переработка автошин и производство резиновой плитки в Казахстане на сегодня несут как социальную, так и бизнес-миссию. В первом случае завод обеспечивает утилизацию шин, избавляя город и окрестности от несанкционированных свалок. Во втором – позволяет развивать и расширять рынок переработки сырья, совершенствуя технологии. Правда, по словам одного из соучредителей завода по переработке изношенных шин и производству резиновой крошки TALAN Technology Валерия Дзеника, прежде чем соглашаться на данный бизнес-проект, стоит знать несколько нюансов. Например, что все текущие доходы завода всего лишь покрывают текущие расходы, сбор сырья и сбыт продукции – это отдельные и немалые статьи затрат, а оборудование лучше заказывать у немецких производителей.

- Валерий Григорьевич, запуск завода по переработке автошин и выпуску резиновой плитки – это неординарный бизнес-проект. Во всяком случае, он не простой и технологически, и организационно. Как пришла сама идея запустить проект? Ведь есть и другие виды бизнеса, куда можно инвестировать, но с более понятными рисками.

- Я сразу отмечу, что предприятие по переработке шин – один из нескольких наших бизнес-проектов. Мы всегда пробовали свои силы в разных видах предпринимательства, и завод по переработке шин стал одним из таких экспериментов. Хотя спустя почти четыре года после запуска отмечу, что проект скорее социальный, чем бизнес в классическом понимании. На сегодня у нас, конечно, уже есть постоянные заказчики. Но мы не останавливаемся на достигнутом и продолжаем совершенствоваться.

- Кроме финансовых ресурсов, важно знать и технологические процессы переработки и производства. С вами кто-нибудь делился опытом?

- Когда нам предложили идею запустить завод по переработке резины в крошку и производство резиновой плитки, мы сначала поехали на костанайский завод, который уже работал к тому времени. Конечно, о нюансах процессов нам не рассказывали, но поделились опытом, как запускались переработка и производство. Далее стояла задача найти подходящее оборудование. Самый ближайший производитель находился в России, в городе Тольятти. Как нас уверяло управление завода, их оборудование обеспечивает общий объем выхода крошки от 500 до 700 килограмм в час. Но спустя время мы поняли, что это не соответствует действительности, а цифры из их презентации оказались сильно завышены. Чтобы обеспечить указанные объемы, приходилось работать в три смены. Кроме того, нигде не было указано, что ножи и другие запчасти требуют регулярной – один раз в три месяца – замены. Могу отметить, что это дорогое оборудование и запчасти к нему недешевые. Многое приходилось менять даже в процессе установки техники, что сильно повлияло на сроки запуска нашего проекта. Мы сделали вывод: приобрести оборудование еще не значит, что вопросы и проблемы с техническим обеспечением завода решены, и оно будет работать бесперебойно 5-10 лет. Как результат – каждый месяц в техническое обеспечение предприятия инвестируется около 5-10% от выручки. Если из строя выходят мотор или крупные блоки, то затраты на восстановление вырастают в разы. Если говорить в годовом выражении, то на обновление техники и обеспечение рабочего процесса уходит 30-40 млн тенге.

- Получается, изначально проблемы с оборудованием сильно скорректировали ваш бизнес-план и ожидаемые результаты?

- Да, мы не смогли сразу наладить тот темп производства, который был изначально запланирован в бизнес-плане и который был заявлен заводом –производителем оборудования. Линию по переработке мы запустили спустя год, после того, как решили начать бизнес. То есть это время у нас ушло на строительство, заказ, доставку и налаживание техники, подбор персонала, сбор перерабатываемого сырья и многое другое. Мы не выходили на запланированные цифры по переработке и выпуску продукции и серьезно отставали от нами же поставленных показателей. Варианты с другими производителями оборудования нам не подходили. Например, есть китайское оборудование, которое стоит около $100 тыс., но оно очень невысокого качества, а есть немецкие производители, но стоимость их продукции составляет около $500 тыс.

- Сколько потребовалось средств на техническое оснащение, автопарк, налаживание производственных процессов? 

- Затраты на все техническое оснащение,  автопарк и строительство самого завода составили около $300 тыс. При этом мы взяли кредит 200 млн тенге по государственной программе под 6% годовых и уже несколько лет выплачиваем его. Конечно, инвестировали и собственные средства, которые также маленькими не назовешь. Хорошей подмогой оказалось решение местных властей выделить в пригороде Актобе индустриальную зону под строительство завода. Земля уже была поделена на гектары, имела подъездные пути, подведенные коммуникации. Мы сначала взяли землю в аренду, а потом оформили рассрочку с правом выкупа, но по рыночной цене. Рассрочка оформлялась на 10 лет, и мы каждый месяц выплачиваем заем.

- Вы в самом начале упомянули, что проект скорее социальный, а не бизнес в чистом виде. Почему?

- Во-первых, потому что мы, спустя четыре года, не получаем прибыли. Все текущие доходы покрывают текущие расходы. Я уже не говорю о кредитах, которые мы будем выплачивать еще около 6 лет. К тому же есть собственные инвестиции учредителей, и вряд ли они смогут вернуть их раньше этого срока. Во-вторых, потому что мы очищаем город от отработанных автошин. И могу отметить, что такого мусора в месяц выходит 200 тонн. Бывает, что эта резина даже в степи валяется или в карьерах закопана. То есть компании, вместо того, чтобы привезти ее нам, избавляются от нее любым удобным для себя способом. На сегодня ситуация меняется, и люди начинают понимать ответственность и привозят резину к нам на завод. Кстати, со сбором резины на начальном этапе также были сложные ситуации. Шины в буквальном смысле валялись по всему городу, но никто не хотел их везти к нам напереработку. На законодательном уровне предусмотрена система штрафов для компаний, которые не обеспечивают утилизацию автошин, то есть не сдают их заводам, подобным нашему. Мы и сами собираем и привозим сырье для переработки из Атырау, Актау, Уральска, Актобе и других городов: отправляем две машины «газель» в город и собираем автошины по всему городу в местах их скопления или на свалках.

- Тогда почему вы как бизнесмен решили взяться за этот практически социальный проект?

- Если бы нам сейчас предложили заняться этим бизнесом, а мы бы уже знали, в чем заключаются все нюансы и трудности, то мы бы отказались. То есть если бы мы пришли к проекту со всеми нашими знаниями и «шишками», которые уже набили, то вряд ли согласились бы на запуск завода по переработке шин и производству резиновых плит. Потому что есть альтернативный бизнес с инвестициями даже побольше, чем наш завод, но отдача от него намного выше. Поэтому мы можем утверждать, что завод по переработке автошин и производству резиновой плитки – это не прибыльный бизнес, а социальный проект.

- Насколько я понимаю, в переработке заинтересованы и местные власти, то есть государство?

- Государство нам сейчас помогает. Например, за каждый килограмм собранной резины и ее переработки в крошку нам возмещается часть транспортных и производственных расходов. Правда, чтобы получить это возмещение, нам приходится заполнять большую кипу бумаг и оформлять множество документов. Пришлось даже нанять отдельного бухгалтера, который занимается конкретно этими задачами. Но без этих субсидий мы бы не в ноль выходили, а в минус. Последние несколько лет мы сколько вкладываем в работу завода, столько и возвращаем. То есть пока возмещаются текущие затраты. Но о прибыли как таковой речи пока не идет. И деньги, которые вложены, мы еще не вернули и учредителям прибыль пока считать не приходится. При этом у нас шесть человек учредителей завода. Если все будет хорошо и с переработкой, и с производством резиновой плитки, то только в 2022 году мы полностью выплатим банку кредит. И думаю, с этого года у нас пойдут доходы от бизнеса. Но могу отметить, что они, в сравнении с нашими вложениями, копеечные. К тому же технологии совершенствуются, и инновации в производство подобное нашему активно внедряются. То есть вполне может случиться так, что придет компания с более совершенствованной технологией производства и обеспечит больший объем переработки и производства резиновой плитки.

- Заказчиков на продукцию вам местные власти помогают найти?

- Покупателей на готовую продукцию – резиновую плитку – мы ищем сами. При этом в каждой области страны работает завод по переработке резины. Но у нас есть положительные отзывы от компаний – заказчиков и пока нет ни одной жалобы на качество резиновой плитки. В Актобе акимат застелил ею «Парк здоровья», и я могу гордиться тем, что спустя три года плитка не деформировалась, не порвалась, не расползлась на крошку. Мы даем гарантию на 5 лет и следим за качеством как самой крошки, так и готовой продукции. Да, по себестоимости она выходит дороже, чем некоторые аналоги по Казахстану. Но здесь может случиться так, что скупой заплатит дважды. К нам приезжали заказчики, которые меняли резиновую плитку от других производителей через год после эксплуатации, потому что она быстро приходила в негодность. Отмечу, что мы используем горячее прессование. В отличие от холодного прессования, оно позволяет делать резиновую плитку качественной и стойкой ко всем погодным условиям. У нас изначально не было мысли выпускать некачественную продукцию. Лучше закрыть производство, чем предлагать заказчикам резиновую плитку, которую придется менять через год. Поэтому мы имеем долгосрочные отношения с компаниями и не заключаем одноразовые договоры. Правда, в самом Актобе плитку практически не реализуем. Наши заказчики в основном из Нур-Султана, Алматы, Павлодара. 

- Какие факторы на сегодня усложняют сбыт продукции, если учитывать, что в основном ваши заказчики – это компании из других городов?

- Казахстан слишком разбросан в плане расположения городов. Это для компаний, которые сильно зависят от доставки товара и стоимости транспортировки, заметно усложняет процессы логистики. Мы, например, везем фурой автошины из Атырау и оплачиваем за перевозку 300-400 тыс. тенге. Эти расстояния и цены сказываются на себестоимости и делают товар еще дороже. К тому же у нас и работу можно назвать сезонной. Зимой очень сложно, практически невозможно ни доставить шины, ни отправить готовую резиновую плитку.

При работе с материалами Центра деловой информации Kapital.kz разрешено использование лишь 30% текста с обязательной гиперссылкой на источник. При использовании полного материала необходимо разрешение редакции.